發動機增壓缸蓋毛刺產生原因及去毛刺工藝

在當今汽（qì）車領域，增壓發（fā）動機由於功率大、扭矩高、更省油而越來越（yuè）受（shòu）到市場青睞，缸蓋作為發動機的重要組成部分（fèn）之一，隨著對發動機性能要求的愈加嚴格，對其（qí）材料的要求（qiú）也愈加苛刻，主要表現在增壓缸蓋的材料上，要（yào）求鋁合（hé）金材（cái）料（liào）延展性更好，更耐高溫、導（dǎo）熱性（xìng）更（gèng）好等，但加工難（nán）度（dù）也隨（suí）之增高，由於材料較軟，在加工過程中，難（nán）免會產生各種各樣的鋁屑，這些鋁屑如果不及（jí）時除去和清（qīng）潔掉，將會導致發（fā）動機裝配困難，甚至影響發動機的（de）正常運行。

高壓水射流是（shì）在上世紀50年代初為研究飛機（jī）、火箭和渦輪機等的物體表麵在高（gāo）速運動中產生的水（shuǐ）蝕作用而開發出的新興技術。到了上世紀70 年代，小型高壓水發生設備的可靠性得了顯著地改（gǎi）善，再加上用微小孔（kǒng）噴嘴進行節（jiē）流，使超（chāo）高壓水射流成功地用於室內的在線精密切割加工。水噴射加工（gōng）的應用範（fàn）圍（wéi）較（jiào）廣，可用於材料切割、零件清洗和去毛刺、金屬表麵硬化等。
 
基（jī）於增壓發（fā）動機缸蓋生產過程中產生的毛刺問題，我們大致可以將（jiāng）毛刺分為四類，即麵邊緣（yuán）毛刺、鑽孔毛刺、鏜（táng）孔毛（máo）刺、交叉孔毛刺。基於毛刺產生的位置及特征，可以看出毛刺產生都是因為刀具的擠壓（yā），被去（qù）除的邊緣（yuán）處超出加工麵本身厚（hòu）度的（de）未脫落材料的殘留部分，如鑽盲（máng）孔的孔口、通（tōng）孔的進口和出口、交叉孔（kǒng）的結合部，都（dōu）容易殘留毛刺，孔口的毛刺屬於進給方向毛刺。而毛刺殘留的主要原因還是由於鋁合金材質較軟，加工邊緣材料不易脫落造成。

在實際生產中，對於麵的去毛刺方法，都是采用刷子去除（chú），有采用塑料毛刷的，有采用鋼絲刷（shuā）的，這些去毛刺的方法隻能去掉90%的毛刺，還有10%的（de）毛刺很難去掉，主（zhǔ）要原因一是（shì）毛刺較硬，刷子（zǐ）刷不掉；二是受結構影響（xiǎng），毛刷可（kě）能沒（méi）有覆（fù）蓋到。通過水射流去除毛刺，是利用（yòng）水射流所（suǒ）具有的物理作用(衝擊力（lì）)和切（qiē）割作用來去（qù）除毛刺的一種工藝方法。利用高壓水射流做到無孔不入，高效清除各種機械零（líng）件內孔毛刺，具有節能、環（huán）保、無汙染，自動化程度高等特點（diǎn）。
 
機（jī）械（xiè）加工（gōng）中產生（shēng）的毛（máo）刺具有三（sān）個要素：厚度、硬度、形狀。高壓水去毛刺的難易（yì）程度主要取決於毛刺的厚度。由於（yú）毛刺的（de）厚度不同，其去除機理及所需的噴射壓力也不同。當毛刺厚度為數十微米時，其形狀呈某種程度的連續性（xìng），僅有部分毛刺與母體（tǐ）相聯。所需壓力為30MPa以下，能較為方便地去除毛刺。當毛刺（cì）厚度為數百（bǎi）微米時，往（wǎng）往是（shì）毛刺全長幾乎都與母體相聯，要去除這樣的毛刺，就必須使高壓水的噴射力作用於毛刺（cì）根部附近（jìn），使毛刺從（cóng）根部折斷，這時需要使用（yòng）70MPa左右的壓（yā）力。對（duì）於粗（cū）加工時產生的很厚（hòu）的毛刺及毛刺大部脫落後（hòu）根部殘留的毛刺，僅靠噴射（shè）力便不（bú）能去除毛刺，而與噴射的切割作（zuò）用配合起來才可去（qù）除這類毛刺（cì）。這時，需要采（cǎi）用100MPa以上的高壓。

現今，去毛刺工藝已（yǐ）經由手工作業向機械（xiè）化（huà）、自動化（huà）的（de）方向發展，去（qù）毛刺的工藝方法（fǎ）也在逐年增加。尤其航空、航天、汽車等製造行業，選（xuǎn）擇合適的去毛刺工藝（yì），對毛刺去淨與否（fǒu）至關重（chóng）要。